Comment l’efficacité opérationnelle a aidé ce fabricant à croître

Lorsque le propriétaire de Les industries Mélymax a dû relocaliser son entreprise pour en assurer la croissance, il a également découvert de nouvelles occasions de la rendre plus productive et plus rentable.

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Bien qu’elle ait fait des investissements considérables pour moderniser son équipement au fil des ans, Les industries Mélymax se retrouve au printemps 2015 à un point tournant. Située à Joliette, au Québec, depuis 2004, cette entreprise de fabrication de portes d’acier haut de gamme pour le secteur résidentiel commence à se sentir à l’étroit dans ses locaux et une relocalisation s’impose.

«Notre chiffre d'affaires avait doublé depuis le lancement d'une nouvelle gamme de portes en 2013», souligne le propriétaire, Stéphane Asselin. «De plus, un nouveau client s’était adressé à nous, mais nous ne pouvions répondre à ses besoins dans nos installations actuelles, faute d’espace. Pour poursuivre notre croissance, nous devions déménager.»

Évaluation de l’efficacité

Pour réaliser son projet de relocalisation, Stéphane Asselin fait appel à BDC, qui financerait le projet en partenariat avec la Caisse Desjardins. Cependant, le prêt représente une somme considérable qui aurait un impact négatif sur les ratios financiers de l’entreprise.

À la suggestion du directeur de comptes de BDC, l’entrepreneur accepte de faire évaluer ses opérations par l’équipe des Services-conseils de la Banque, qui compte des spécialistes de l'efficacité opérationnelle. «L’évaluation permettrait de déterminer s'il était possible de réaliser des gains d'efficacité et de rentabilité dans nos installations actuelles et d'y rester, ou si un déménagement était réellement indispensable. J’étais prêt à me remettre en question en ce qui a trait au déménagement, même si nous avions déjà procédé à un réaménagement de l'usine en 2013 et que nous croyions être une entreprise très performante.»

Des découvertes importantes

Le rapport des spécialistes de BDC réserve à Stéphanie une surprise de taille: pas moins de 60 % des opérations de fabrication de Mélymax constituent des activités sans valeur ajoutée. C'est dire que pour chaque heure de production, seulement 15 minutes sont consacrées à des activités valant la peine d'être réalisées. Plusieurs éléments expliquent la situation, dont un approvisionnement décentralisé, des espaces de fabrication inefficaces et de trop nombreux déplacements. De plus, il ne fait aucun doute que le manque d’espace dans l’usine est un facteur qui limite considérablement l'amélioration de l’efficacité et la croissance de l’entreprise.

Des gains majeurs sont possibles

Le rapport démontre cependant que l’entreprise pourrait réaliser des gains majeurs en améliorant son efficacité opérationnelle et en s’installant dans un emplacement plus vaste et mieux aménagé. Les spécialistes estiment qu’il serait possible de hausser la productivité de 15 %, de diminuer les coûts des matières premières de 1 % et d’augmenter la marge brute de 3 %.

L'évaluation achève de convaincre le propriétaire de relocaliser son entreprise. «Le potentiel était énorme et j’ai réalisé que nous pourrions faire des pas de géant en déménageant, dit Stéphane. L’évaluation a aussi convaincu nos organismes prêteurs de notre potentiel d'économies, d'efficacité et de rentabilité.» L’entrepreneur a donc pu obtenir les fonds nécessaires à l’achat d’un nouvel immeuble grâce à un montage financier de type pari passu offert par BDC et la Caisse Desjardins.

Optimisation de l’aménagement

Stéphane a également fait appel aux Services-conseils de BDC pour aider l’entreprise à planifier l’aménagement des nouvelles installations et à optimiser les processus logistiques. D’avril à août 2016, l'équipe des services-conseils de BDC a accompagné Les industries Mélymax dans la mise en place des trois volets de l'amélioration continue, soit les bases d’une supervision efficace, l'organisation des postes de travail (méthode 5S) et l'implantation d’un tableau de bord du rendement. L’équipe de BDC a aussi aidé le fabricant à planifier son nouvel espace, un exercice à la fois exigeant et profitable. «On nous a amené à nous interroger sur l'emplacement optimal de chaque machine pour réduire les déplacements au minimum et gagner en temps et en efficacité», dit Stéphane Asselin.

Au début, il y a eu de la réticence à l'idée de changer de système. Aujourd'hui, plus personne ne reviendrait en arrière.

Mobilisation du personnel

Durant ce processus, chaque membre du personnel de l’usine a pu donner son avis sur la meilleure façon d'aménager son poste. Une approche qui a sans doute ralenti le processus, concède l’entrepreneur, mais s’est avérée très rentable. «Au début, il y a eu de la réticence à l'idée de changer de système. Aujourd'hui, plus personne ne reviendrait en arrière. Les heures supplémentaires et la pression ont beaucoup diminué et le climat dans l'usine s'est amélioré», conclut-il.

L’entreprise a aussi mis en place une approche basée sur les meilleures pratiques de production allégée. Celle-ci permet notamment d’éviter la création de goulots d’étranglement. «C'est ce qui se passait dans l'usine auparavant et les équipes avaient de la difficulté à livrer la marchandise en fin de journée», dit Stéphanie. Aujourd'hui, nous sommes devenus hyper-efficaces. Non seulement nous n’avons plus de difficulté à sortir la production chaque jour, mais nous prenons même de l'avance sur celle du lendemain.»